Technological kinship circles

Círculos tecnológicos de parentesco

This document describes a graphic group technology-based methodology for defining a new layout for an industrial production plant. This methodology (technological kinship circles) sought to optimise an industrial plants physical resources and minimise its production lead time through a new layout (i.e. an improvement and standardisation system) (Lara, 2007). The technological kinship circles methodology arose from the need for integrating manufacturing cells with defining their layout; this was achieved by implementing the rank order clustering (ROC) method (Singh,1996) for forming such cells and the single-linkage cluster analysis (SLCA) method (Singh,1996) using the reciprocal of the coefficient of similarity for constructing the kinship circles defining the relative position of machines within the cells. Implementing this methodology and using group technology led to obtaining a new layout representing a 51% reduction in the average distances travelled by pieces during their processing and a 67% reduction in average lead times for the production plants processes.

Este documento describe una metodología gráfica basada en tecnología de grupos con el fin de definir un nuevo layout para una planta industrial de producción. La metodología "círculos tecnológicos de parentesco" fue parte de un sistema de mejoramiento y estandarización de procesos (Lara, 2007) que buscaba optimizar los recursos físicos y minimizar el lead time de los procesos productivos de una planta industrial a través de un nuevo layout. Dicha metodología surge dada la necesidad de integrar el proceso de formación de las celdas de manufactura con la definición del layout de éstas, lo cual se logró mediante la implementación del método ROC (Rank order clustering) (Singh,1996) para la formación de las celdas y el método SLCA (Single-linkage cluster analysis) (Singh,1996), utilizando el recíproco de los coeficientes de similitud que éste arroja en la construcción de los círculos de parentesco que definen la posición relativa de las máquinas dentro de las celdas. La implementación de esa metodología y el despliegue de tecnología de grupos permitió obtener un layout que representó reducciones del orden del 51% en las distancias promedio recorridas por las piezas durante su procesamiento y un recorte del 67% en promedio de los tiempos de fabricación —lead times— de los diversos procesos.